有機浸滲和無機浸滲比較同浸滲劑類型

【一】、浸滲和無機浸滲比較
一、浸滲設備分為無機浸滲劑和浸滲劑。
無機浸滲劑是由幾種無機物構成，如硅酸鈉等。浸滲劑（ImpregnantSealant）是由幾十種物配制而成的液態物質。用以封閉密封出現微孔缺陷的鑄件或粉末冶金件。較先開始使用的是無機浸滲劑進行浸滲處理（MetalImpregnation），后來研制出浸滲劑，因諸多優點故很多企業使用浸滲劑取代了無機浸滲劑，浸滲劑經過了3次升級換代，現在廣泛使用的是2代和3代的浸滲劑，因無機浸滲劑的浸滲效果差，所以使用大幅減少，但因為淘汰浸滲設備以及浸滲劑成本高，所以國內的一些企業還在使用無機浸滲劑，隨著社會經濟的發展，將逐步減少使用浸滲劑。
無機鑄件浸滲補漏劑（無機鑄件密封膠）比鑄件浸滲密封劑加耐熱一些，所以某些情況下還不能以鑄件浸滲補漏劑取代無機鑄件密封膠。浸滲劑其它非正式的稱呼很多如鑄件補漏劑鑄件補漏液等，因為很多廠家沒有接觸到浸滲補漏，所以有很多別稱還比如鑄件補漏膠、鑄件密封劑、鑄件密封膠等。
二、浸滲劑（含浸液）的性能及其要求：1、浸滲劑的基本性能要求：對鑄造缺陷有良好的滲透性，浸滲劑還應具有不易燃、穩定性好的性能。當浸滲劑固化后，應與鑄件形成堅實的整體，浸滲劑固化物具有良好的耐熱、腐蝕、耐溶劑、不可逆性（不會變會浸滲劑液體或膏體）以及與基體較接近的力學性能。
2、浸滲劑的新性能要求：除了上述基本要求之外，由于浸滲已經成為很多工廠企業的一道關鍵生產工序，所以要在浸滲效率、節能降耗方面要有好的表現，具體來講，新要求1、容易清洗：3分鐘之內清洗掉殘留浸滲劑，包括螺絲孔內的殘留。
新要求2、固化時間短：10分鐘完成固化。
新要求3、浸滲劑消耗量少：工件上殘留浸滲劑少。
【二】、浸滲劑類型
浸滲劑包括無機和物兩種類型，都具有良好的滲透性和粘附性。無機浸滲劑以硅酸鹽為主，主要成分為硅酸鈉(俗稱水玻璃)，較大特點是能耐500℃的高溫，材料成本低。缺點是粘度高、浸透性差、浸滲效率不高。這種浸滲劑對有較大孔隙缺陷的鑄件浸滲效果比較好，但不適合孔隙微小、密度較大的鑄件，也不適合大批量處理。類浸滲劑包括厭氧膠、聚醋類化合物、熱固化甲基丙烯酸脂等。優點是粘度小、浸透性強、、處理效果好。缺點是耐溫能力低于200℃，且價格貴。熱固化型甲基丙烯酸脂浸滲材料具備良好的性能，包括低粘度、良好的流動性、良好的清洗性能、良好的固化性、優異的熱穩定性和物化抗性、環保性等。
局部浸滲密封通常采用厭氧密封膠。在浸滲過程中，密封膠只是流進這些微孔中而不會使鑄件出現任何改變。不論是氣體吸收還是熔融收縮造成的微孔都容易用浸滲密封，即使是鑄件內部尺寸較大的孔隙，如果表面開口不大仍然能夠密封。厭氧密封膠有著自固化和調節固化速度的能力，是密封金屬和非金屬零件孔隙的材料。液態的密封膠有自然聚合的傾向，但通過向膠中通入少量空氣，并保持較低恒定溫度的方法可以阻止聚合。液態密封膠浸入零件后，就不再有與空氣接觸的機會，便開始固化，加熱和催化劑對固化過程不是的，然而可以利用它們來調節活性，使密封膠在浸滲過程中達到較佳效果。
厭氧自固型浸滲劑，具有自固化能力，它與空氣接觸不固化，一旦與空氣中的氧隔絕，便起聚合反應，室溫下也會固化。其特點是密封成功率高、低能耗、可生物降解、工藝過程、無溢出、優異的耐溶劑及耐熱性能。
厭氧密封膠具有不用加熱即可固化的能力，配合使用結合劑，可提高密封效果，特別是密封較大孔隙的能力。同時厭氧密封膠不會出現溢出現象，不會污染部件，密封性穩定一致。在燃料、潤滑劑、冷卻劑、清潔劑等化學試劑下進行過廣泛測試，確定其在高溫密封及抗溶劑方面具有明顯優點。