浸滲加工中現代微孔、砂眼密封技術同生產過程

【一】、浸滲加工中現代微孔、砂眼密封技術

現代微孔、砂眼密在壓鑄件及粉末冶金件制造過程式中，由于氣體殘留、晶體收縮等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂紋、微孔滲漏給機器設備的使用帶來隱患，即使用于無壓力要求的用途也可能因電鍍，涂漆及其他表面處理時電鍍液，酸液等進入零件內部導致內部腐蝕，縮短了零件的使用壽命，因微孔的存在使用現面噴漆，電鍍等形成氣泡或凹凸不平，隨著微孔密封技術的不斷發展，制造出的鑄件和冶金材料成品將成為可能。

1.硅酸鹽（水玻璃）

上世紀50年代普遍用無機浸封材料（水玻璃）處理，由于脫水后體積收縮約30-40%，滲漏率高，需反復浸滲，干燥后較脆，易脫落，表面有殘污，可靠性差，浸滲進耗用工時間長，除少數工作溫度在200℃以上工況，已逐步淘汰。

2.合成樹脂

這種工藝有較好的密封效果，較好的耐介質特性，但是工藝復雜，耗用工時多，零件表面有殘留清潔困難，含溶劑及有害成份，危害操作人員健康，污染環境等，在工業化已基本停止使用。

3.有機熱水固化型浸滲劑

近十年來，T88及T90真空浸滲熱水固化密封劑的使用解決了長期困擾鑄造行業的技術難題，設備投資少，操作簡單，快捷，高可靠性（一次浸滲成功率98%以上），可使零部件的設計薄壁化，可承受高壓至零件爆裂，使以往需要返工重鑄的比例降到零，綜合比較，比使用其他工藝大大降低了生產成本。另外，浸滲設備浸滲后的零部件在機加工時，由于砂孔內的熱固性塑料的潤滑作用，可以用很高的速度進行切削，使刀具的使用壽命大幅延長，降低了機加工成本。

4.熱水固化浸滲密封劑的典型用途在國內，特別是機動車制造行業對T88、T90的需求迅速增長，主要用于飛機，輪船，火車，汽車，摩托車等各類機械制造業的發動機的氣缸頭、氣缸體、燃料系統、制冷壓縮機、動力轉向器、齒輪齒條件傳動器外殼、電器、船用發動機零件，化油器殼體、曲軸箱、ABS控制器、汽車輪轂、燃料泵、封技術。

【二】、浸滲劑在鑄件生產過程

在鑄件生產過程中，由于金屬的各向收縮不均勻性和生產過程中模具、環境、工藝、原材料等原因，易出現縮孔、氣泡、裂紋、疏松等局部微孔隙缺點，導致鑄件在承壓時出現滲漏現象，不能滿足實際使用中的密封要求。同時，微孔隙缺點易導致局部應力集中，在長期使用過程中加速金屬疲勞。對于民用發動機上的零件，有著高性、高耐受性、高冗余度、長運行時間的使用要求，排除此種微孔缺點導致的隱患。目前通行的解決方案為浸滲工藝，即依靠真空或外加壓條件，使液態的浸滲劑滲入鑄件的微孔隙、細小缺點中，然后通過加熱、厭氧封閉等方式，使微孔中的浸滲劑發生固化反應，形成具有一定強度、耐受性的固化物。作者所在鑄造原生產工藝中，使用的浸滲劑為亞麻油，浸滲后鑄件能夠滿足使用要求.但由于亞麻油屬于不飽和聚酷類浸滲劑，有粘度高、流動性差、清洗性差、難于去除等缺點，導致浸滲后對工件表面處理的過程繁瑣冗長，影響了生產效率。浸滲后工件盲孔、凹槽、轉角等處也易出現殘留物，影響工件清潔度，造成發動機裝配后的隱患。為此進行了專項技術改進，采用丙烯酸酷有機浸滲工藝替代原亞麻油浸滲工藝，并購置了生產線專用設備。丙烯酸酷型浸滲劑是由復合型功能丙烯酸酷單體、乳化劑、引發劑、穩定劑等組分配制而成的，具有粘度小、滲透性好、流動性好、易清洗、殘留少等特點。根據發動機的特點和使用要求，選取適合的發動機零件使用丙烯酸酷浸滲工藝進行試驗，研究浸滲劑的堵漏效果、合適的工藝參數及清洗性。