有機熱水固化真空浸滲設備及其密封技術及浸滲工藝流程

其一、熱水固化真空浸滲設備及其密封技術
熱固化浸滲密封技術--解決金屬鑄件和粉末冶金件中的裂縫、微孔、砂眼等密封難題。在壓鑄件及粉末冶金件制造過程中，由于晶體收縮等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂紋，微孔滲漏給機器設備的使用帶來隱患，即使用于無壓力要求的用途也可能因電鍍，涂漆及其它表面處理時清潔劑、酸液等進入零件內部導致內部腐蝕，縮短了零件使用壽命，因微孔的存在使表面噴漆、電鍍等形成氣泡或凹凸不平。
隨著微孔密封技術的不斷發展，制造出的鑄件和冶金材料成品將成為可能。T88及T90真空浸滲熱水固化微孔密封劑的使用解決了長期困擾鑄造行業的技術難題。浸滲設備投資少，操作簡單、、性(一次浸滲成功率以上)?？墒沽悴考脑O計薄壁化，可承受高壓至零件爆裂，使以往需要返工重鑄的比例降到零，綜合比較，比使用其它工藝降低了生產成本。在國內，特別是機動車制造行業對T88、T90的需求增長，主要用于調節器、化油器、自動變速箱殼體，機動車缸體、缸蓋、曲軸箱、壓縮機殼體等。
隨著該技術的發展和應用，正越來越廣泛的應用到工業制造生產的各個。
空壓力浸滲設備及與其配套使用浸滲劑。該浸滲設備能密封鑄件因微孔缺點所造成的滲漏，主要用于飛機、輪船、火車、汽車、摩托車等各類機械制造業的發動機的缸體、缸蓋、各類泵殼、閥體及其它承壓鑄件。
浸滲劑的優點
1、操作簡單，。45分鐘可完成一個浸滲流程，工件合格率以上。
2、反應固化不收縮，固化物堅韌，耐化學介良?？擅芊?.5μm的微孔。
3、容易清洗，不影響工件表面精度。不腐蝕金屬，對操作人員及環境。
4、粉末治件燒結后即浸滲，可使加工壽命大幅度延長。
5、鑄件在電鍍，噴漆前浸滲，可延長零件壽命，升使表面處理質量優良。
其二、浸滲工藝流程和浸滲方法
1用無機硅酸鈉(水玻璃)浸滲劑浸滲
采用無機硅酸鈉(水玻璃)浸滲劑浸滲的工藝流程。
工藝步驟：加工裝配好閥門，封閉閥門2端法蘭，微開啟閥門密封面(閘板密封圈不接觸閥座密封面)，向閥門體腔注入模數為1.5~2.0的無機硅酸鈉(水玻璃)浸滲劑，注入的浸滲劑液面高于密封圈上沿即可，關閉浸滲劑輸入閥，用空壓機給閥門體腔加壓0.4一0.6MPa保持壓力15min后，將閥門體腔卸壓至零(恢復到常壓)，回收閥門體腔內浸滲劑放入浸滲劑儲罐，向閥門體腔內吹入二碳氣體(3~5min)可使浸滲劑固化，從而縮短浸滲時間(或常溫下將浸滲過的閥門放置20~26h，讓浸滲劑自然固化)，打開閥門，清理粘結在閥門體腔及銅合金密封圈表面的浸滲劑固化后的殘余物(殘余物有的粘結力和強度，需要借助工具清理)，浸滲完成。按閥門壓力試驗要求對閥門進行壓力試驗。試驗時，如還有因材料微空引起的滲漏，可以重復上述浸滲過程，直至閥門壓力試驗合格。
2用甲基丙烯酸脂浸滲劑浸滲
工藝步驟：加工裝配好閥門，用除脂劑對閥門體腔及銅合金密封圈進行除脂處理，對除脂后的閥門體腔及銅合金密封圈用清水沖洗2~3min，用空壓機吹干閥門體腔及銅合金密封圈表面的水，封閉閥門兩端法蘭，微開啟閥門密封面(閘板密封圈不接觸閥座密封面)，用真空泵將閥門體腔抽真空(-0.1MPa)并保壓15min向閥門體腔注入甲基丙烯酸脂浸滲劑，注入的浸滲劑液面高于密封圈上沿即可，關閉浸滲劑輸入閥，再用真空泵將閥門體腔抽真空(-0.1MPa)并保壓15min左右，將閥門體腔恢復常壓至零位，用空壓機給閥門體腔加壓0.4~0.6MPa保持壓力15min后，再將閥門體腔卸壓至零位，回收閥門體腔內浸滲劑放入浸滲劑儲罐，打開閥門，用清水沖洗閥門體腔及銅合金密封圈表面3~5min給閥門體腔注入90℃~95℃的熱水并保持20min進行固化，或將電熱吹風機固定在一個能移動的小支架上，對銅密封圈(浸滲表面)加熱(90℃~95℃，450W電熱吹風機口距工件表面250~270mm)30min進行浸滲固化，浸滲完成。按閥門壓力試驗要求對閥門進行壓力試驗。