浸滲劑現有條件及技術要求與方法類型

【一】、現有條件及技術要求

公司為了在現有生產條件下建設的浸滲生產線即能夠滿足生產要求，有能夠具有經濟性、可靠性、性和符合人機工程學原理，我們先根據現有條件對浸滲工藝方案的設計進行了相應的規定。

浸滲設備浸滲技術要求：

(1).浸滲后零件氣密性實驗在0.186-0.206MPa的壓力下一次浸滲合格率為90%以上，二次浸滲合格率在以上。

(2).浸滲后的工件的所有孔內不允許有殘余的浸滲液。

(3).浸滲后定位清洗機清洗的缸體清潔度要求整體不大于20毫克。

(4).前處理后的工件要求清潔度整體不大于80毫克。

(5).浸滲液的消耗量每公斤工件不大于7g/kg。

5.平面布置：浸滲工藝生產線要求在長39mx寬11米x高7.5米的空間排布。

機床布置時應考慮機床附件等的合理擺放并考慮機床的維修空間。

6.其它要求：

(1).浸滲生產線建設滿足法律、法規要求，對有隱患的設備設有保護裝置。

(2).檢測設備的噪音值，噪音值<80分貝。

(3).設備參數可優化調整，可采用自動和手動兩種控制方式，各個單體設備能夠自動控制，還有單獨的控制盒(在單體設備適當位置設置單獨控制盒)，用于單機設備操作。

【二】、浸滲方法及浸滲劑類型

汽車制造業中很多閥類及泵類的殼體件都采用鋅、鋁合金壓鑄成型。由于在成型過程中不易控制均勻的冷卻、合金中雜質的影響、模具及設備等多方面原因，會導致鑄件內部含有氣體而產生氣孔、縮孔、組織疏松等缺點。這些含有缺點的鑄件在機加工完成后，由于表面致密層被部分去掉，內部的組織缺點很易暴露，當進行耐壓密封試驗時，往往因泄漏造成大量的報廢而回爐，造成鑄件成品合格率低，增加企業的制造成本。據統計，的鑄鋁件廢品率在20%以上，國內的鑄鋁件廢品率高達40%以上。

為了解決鑄件廢品率高的問題，經過人們大量的試驗，目前認為比較好的工藝方法就是采用浸滲技術。所謂的浸滲技術就是在一定條件下把浸滲劑浸到零件的氣孔、縮孔中去，經過固化堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲、防漏等條件的工藝技術。它的應用可使鑄件的合格率由40%一60%提高到90%以上。

浸滲方法及浸滲劑類型目前應用成功的浸滲方法主要有內壓法和真空壓力浸滲法。

a.內壓法浸滲

就是把浸滲液放在干凈零件內腔，用特制夾具密封后加壓，將浸滲液強制通過零件的內腔壓入氣孔、縮孔等缺點內，經固化堵住缺點。內壓法適用于型腔狀鑄件補漏，它比較簡單，但效果及效率不及真空壓力浸滲法。

b.真空壓力浸滲法

就是把清洗干凈的滲漏鑄件放入耐壓容器內密封，抽真空后注入浸滲劑淹沒全部零件，浸滲液靠毛細作用進入零件微孔內，然后加壓，把已進入微孔內的浸滲液牢固地壓進孔內充滿縮孔，較后經固化把微孔等缺點堵住。此方法使用可靠、工作效率高，適用于形狀復雜的零件。

用于浸滲的液體通常稱作浸滲劑，浸滲劑大體可分為兩類：無機鹽類及有機類。

a.無機鹽類。為硅酸鹽型浸滲劑，主要成分為水玻璃。添加適量無機金屬鹽、穩定劑、金屬物及增韌劑等。它具有耐有機介質、耐高溫(500一800℃)、固化性能好、水洗去性好、材質適用性強、貯存性能好、便宜等優點。適用于鑄鋼、鑄鐵、鋁合金、鋅合金、銅合金等各種類型的受壓鑄件整體浸滲補漏，成本為7元/kg。

b.有機類浸滲劑。有厭氧浸滲劑和聚酷浸滲劑等。其中以厭氧浸滲劑應用較多，它是以丙烯酸酷類化合物為主體，添加引發劑、阻聚劑、表面劑等成分。其特點是對氧很，只要浸滲劑不與金屬接觸并暴露在空氣中，由于氧的阻聚作用，則浸滲劑保持著低粘度的液態。一但隔絕了空氣并與金屬接觸，則浸滲劑產生聚合反應，將由液態變為固態，這樣浸滲劑具有常溫固化、粘度小、滲透力強、粘附損失小、固化收縮率小、耐高壓等優點。適用于零件及帶有很多小加工孔的零件。

缺點是較高，一般為160元/kg。

作為一種浸滲劑，應具備粘度小、表面張力小、封孔能力強、水洗去性好、對材質適用性強、對基材無腐蝕、適宜等優點。但任何一種浸滲劑不可能沒有缺點，因此只有根據具體情況，因地制宜地選用浸滲劑品種。