浸滲劑在鑄件生產過程及浸滲前清洗機設計

{一}、浸滲劑在鑄件生產過程
在鑄件生產過程中，由于金屬的各向收縮不均勻性和生產過程中模具、環境、工藝、原材料等原因，易出現縮孔、氣泡、裂紋、、疏松等局部微孔隙缺陷，導致鑄件在承壓時出現滲漏現象，不能滿足實際使用中的密封要求。同時，微孔隙缺陷易導致局部應力集中，在長期使用過程中加速金屬疲勞。對于民用航空發動機上的零件，有著高性、高耐受性、高冗余度、長運行時間的使用要求，排除此種微孔缺陷導致的隱患。目前通行的解決方案為浸滲工藝，即依靠真空或外加壓條件，使液態的無機浸滲設備滲入鑄件的微孔隙、細小缺陷中，然后通過加熱、厭氧封閉等方式，使微孔中的浸滲劑發生固化反應，形成具有強度、耐受性的固化物。作者所在鑄造中心原生產工藝中，使用的浸滲劑為亞麻油，浸滲后鑄件能夠滿足使用要求.但由于亞麻油屬于不飽和聚酷類浸滲劑，有粘度高、流動性差、清洗性差、難于去除等缺點，導致浸滲后對工件表面處理的過程繁瑣冗長，地影響了生產效率。浸滲后工件盲孔、凹槽、轉角等處也易出現殘留物，影響工件清潔度，造成發動機裝配后的隱患。為此進行了專項技術改進，采用丙烯酸酷浸滲工藝替代原亞麻油浸滲工藝，并購置了生產線設備。丙烯酸酷型浸滲劑是由復合型功能丙烯酸酷單體、乳化劑、引發劑、穩定劑等組分配制而成的，具有粘度小、滲透性好、流動性好、易清洗、殘留少等特點。根據航空發動機的特點和使用要求，選取適合的航空發動機零件使用丙烯酸酷浸滲工藝進行試驗，研究浸滲劑的堵漏效果、合適的工藝參數及清洗性。
{二}、浸滲前清洗機設計
本工序清洗機由機床主體、輔助水箱、清洗裝置、自動封門裝置、滾筒過濾自動排屑裝置、布袋過濾器、液位控制裝置、電加熱裝置、氣動系統、霧氣冷凝裝置、電氣系統等組成。
浸滲劑操作流程是由人工上料、操作者按動“雙手啟動”按鈕、清洗機自動封門、整機啟動，開始對缸體各個表面的所有孔系進行定點定位清洗、同時，輔以回轉鼓輪正負270旋轉，缸體各表面都充分清洗，清洗完畢，回轉鼓輪再旋轉270度進行倒水，進水電磁閥關閉、升降清洗裝置上升、封門打開、人工拉出工件，完成一個工作循環。
在整個清洗工作過程中主要對缸體的主軸承蓋螺紋孔、與缸蓋連接螺紋孔及其他孔系進行定點清洗，同時，在清洗的過程中，鼓輪間歇性的回轉，以使各螺紋孔內的臟水不斷的換新水，提高了清洗效果。
本機床清洗壓力在0.3Mpa~0.6Mpa可調。
為了提高清洗液潔凈度，清洗效果，本機床設置了清洗液二級過濾系統。
過濾為回轉滾筒過濾系統(過濾精度50~100μm，此過濾裝置可將清洗液中顆粒狀的切屑雜質分離出來，由刮板排屑裝置自動排除。
回轉滾筒內部設有自動反沖裝置，可以過濾滾筒在工作過程中免于維護，二級過濾采用布袋過濾器，過濾精度50μm。