浸滲前清洗機設計及鑄造缺陷形成原因

其一、浸滲前清洗機設計
本工序清洗機由機床主體、輔助水箱、清洗裝置、自動封門裝置、滾筒過濾自動排屑裝置、布袋過濾器、液位控制裝置、電加熱裝置、氣動系統、霧氣冷凝裝置、電氣系統等組成。
浸滲設備操作流程是由人工上料、操作者按動“雙手啟動”按鈕、清洗機自動封門、整機啟動，開始對缸體各個表面的所有孔系進行定點定位清洗、同時，輔以回轉鼓輪正負270旋轉，缸體各表面都充分清洗，清洗完畢，回轉鼓輪再旋轉270度進行倒水，進水電磁閥關閉、升降清洗裝置上升、封門打開、人工拉出工件，完成一個工作循環。
在整個清洗工作過程中主要對缸體的主軸承蓋螺紋孔、與缸蓋連接螺紋孔及其他孔系進行定點清洗，同時，在清洗的過程中，鼓輪間歇性的回轉，以使各螺紋孔內的臟水不斷的換新水，提高了清洗效果。
本機床清洗壓力在0.3Mpa~0.6Mpa可調。
為了提高清洗液潔凈度，清洗效果，本機床設置了清洗液二級過濾系統。
過濾為回轉滾筒過濾系統(過濾精度50~100μm，此過濾裝置可將清洗液中顆粒狀的切屑雜質分離出來，由刮板排屑裝置自動排除。
回轉滾筒內部設有自動反沖裝置，可以過濾滾筒在工作過程中免于維護，二級過濾采用布袋過濾器，過濾精度50μm。
其二、鑄造缺陷形成原因
金屬零件在鑄造過程中，當液態的熔融金屬開始凝固時，由于內部殘留的各種氣體不能夠排出，同時金屬結晶在收縮過程中產生收縮不均，從而造成鑄件內部及表面不可避免的形成氣孔、縮孔、裂紋及疏松等用肉眼難以發現的微孔缺陷。
現代汽車工業為了減輕發動機重量、節約油耗，汽車設計過程中較大限度的采用鋁、鎂、鋅等有色輕金屬及其合金材料和薄壁結構鑄件作為發動機設計中的優先選擇，因此現代發動機本體特別是1.6升排量以下的發動機本體的設計發展趨勢為采用鋁合金鑄造技術加工缸體，但由于鋁缸體在鑄造的過程中易出現組織縮松、微孔等鑄造缺陷，特別是當代鋁缸體的鑄造均采用了高壓鑄造技術，這種技術對缸體鑄造來說固然是一個質的飛躍(高壓鑄造缸體外表面組織致密，硬度值偏高，加工余量均勻，工件質量有很大改觀)，然而鑄造微孔數量比普通的重力鑄造還要多。
這些微孔不均勻的分布在缸體的各個斷面上，從其分布特點看，可以分為點狀氣孔，網狀氣孔及綜合氣孔，從其形態來看可分為封閉孔、盲孔及通孔。
那么高壓鑄造產生微孔的原因是什么呢?經研究證明其原因主要有兩個，一個是鑄件凝固時急劇散熱而收縮產生的收縮孔，另外一個是空氣中的水分與鋁發生反應產生氧化鋁和氫氣，在凝固的時候由于氫氣四處竄而產生氣孔，形成微孔。
微孔的形成是鑄造的機理方面的缺陷，其對鑄件的強度不會造成影響，但是由于微孔的存在，會造成鑄件的密封性能喪失，從而變成廢品。
為了彌補這些鑄造缺陷，降低生產成本，浸滲劑浸滲工藝技術應用和發展。